ZROZENÍ LEZEČKY

Když vstoupíš do šicí dílny Ocúnu, tvoje smysly ovládne pravidelné staccato popojíždění jehel šicích strojů, teplé zářivkové světlo a jemný pach lepidla. Soustředěná práce švadlen a ševců je vrcholem měsíce trvajícího vývoje každého nového modelu lezeček.

Lezečky od Ocúnu se v současné době šijí ve dvou výrobních závodech v České republice. Ten menší, historicky první, se nachází v Bělé pod Bezdězem, na dohled od Českého ráje. Celý příběh značky začal před 26 lety právě tady a pořád je s dílnou v Bělé pevně svázán. Tady se každá nová lezečka objeví poprvé. Sem chodí vývojáři švadlenám a ševcům zadávat prototypy. Mladší a větší továrna na lezečky je od roku 2005 v Poličce na Vysočině.

ANATOMIE LEZEČKY

Pro pochopení výrobního procesu je třeba rozdělit lezečku na dvě části – tady jim říkají svrch a spodek. Svrch je všechno, co je textilní. Spodek je guma. Tohle dělení respektuje i výroba, která probíhá ve dvou sousedních dílnách. Svrchy se připravují v šicí dílně. Když jsou hotové, v krabicích se stěhují do spodkové dílny, kde se navléknou na kopyta, která jim dají výsledný tvar. Na nich se na ně přilepí gumové podešve a obsázky.

Aby to nebylo tak jednoduché, vkládá se mezi svrch a podešev ještě mezistélka z termoplastického materiálu. Z hlediska výsledných vlastností lezečky je klíčová, protože určuje tuhost lezečky. Není těžké odhadnout, že tužší mezistélka znamená celkově tužší botu – takové jsou třeba Ozony nebo nejnověji Sigma, jejíž mezistélka se skládá ze dvou dílů.

„Pro modely Ozone a novou lezečku Diamond S, kterou představíme v roce 2025, používáme naši nejtvrdší 3D mezistélku, která sahá od palce do středu klenby. Sigma k ní má navíc ještě extra velkou tenkou mezistélku, která se táhne od palce až k patě a prochází i boční stranou lezečky pod ogumováním. Vzhledem k tomu, jak vypadá, jí interně přezdíváme chobotnice,“ vysvětluje vývojář lezeček Lukáš Spilka.

Tužší bota se víc hodí na malé stupy, zatímco měkčí je ideální společnicí v plotnách a všude, kde se leze na tření a styčná plocha lezečky se skálou je větší. Měkčí lezky často přijdou ke slovu také v moderním závodním boulderingu, kde se po stupech nejen leze, ale i běhá, a prim tu hrají koordinační bouldery. Pro ně – a nejen pro ně – byly navržené Fury, které mají měkčí mezistélku, jsou celkově poddajnější a přitom sedí na noze jako druhá kůže.

Zadání je začátkem cesty k vývoji každé lezečky. Má být pohodlná při celodenním lezení na pohodu, nebo má být úderná? Je to lezečka do ploten, nebo do převisů? Co všechno má umět? To jsou první otázky, na které si vývojář musí odpovědět. „Inspirace je úplně všude, samozřejmě začíná při lezení, ale je třeba sledovat i dění ve světě designu, módy a vývoje materiálů. Také Pinterest je dnes relevantním zdrojem inspirace,“ popisuje Lukáš.

RUČNÍ VÝROBA

Zaměřme se teď na začátek výroby v šicí dílně. Než začnou švadleny jednotlivé díly lezeček sešívat, musí si je vysekat z mikrovlákna. K tomu používají šablonovitě vypadající nože s ostrými hranami. Nože se položí na vybraný materiál a vyseknou se podle nich základní díly. Na jednu botu je třeba sedm či víc přesně tvarovaných základních dílů svrchního materiálu.

Vysekané díly poté srovnají do sad na ušití určitého počtu párů a takto putují na stanoviště u šicích strojů. Práce na celé sadě je systematicky naplánovaná tak, aby zabrala co nejmíň času. Švadleny sedí u šicích strojů ve dvou řadách, soustředěně si koukají pod ruce a posouvají látku, aby se správně prošila. Možná tě to překvapí, ale výroba lezeček je komplet ruční práce. Žádná výrobní linka by nezvládla tak dobře to, pro co mají švadleny v dílně roky trénovaný cit v prstech. Opatřením proti propadu do přílišné rutiny je střídání jednotlivých modelů – každá švadlena v šicí dílně umí ušít všechny. Tím, že si je mezi sebou prohazují, je dosaženo i určité spravedlnosti – různé lezečky je totiž různě složité ušít.

„Nejnáročnější je šít ty nejmenší modely – čím menší jednotlivé dílce jsou, tím jsou otočky strmější a rovné kusy šití kratší. Proto například Ribbit nejsou tak jednoduché, jak se na první pohled zdají. Velmi náročné na šití jsou i nejmenší velikosti od našich ostatních lezeček,“ říká Lukáš.

PROCES POKRAČUJE

SVRCHOVÁ DÍLNA – VYCHYTÁVKY

Proces ve svrchové dílně je završen přišitím nazouvacích poutek (foto), suchých zipů a dalších drobných dílů. I tyhle detaily hrají roli. Díky nim jsou lezečky praktičtější a jejich nošení je pohodlnější. Sigmy májí například svoji malou kapsičku, do které můžeš schovat tkaničky, aby ti nepřekážely potom, co si je pevně dotáhneš.

Všechny svrchy se nakonec označí štítky s průvodní informací, vloží do krabic a přesunou se do spodkové dílny. Tam se odehrává druhé dějství.

SPODKOVÁ DÍLNA – KOPYTO LEZEČKY

Spodková dílna je o něco větší. Pojízdné regály z lezečkami navlečenými na kopytech jsou všude. Mezi nimi se plynule pohybují zkušení ševci.

Jak už bylo řečeno, kopyta určují výsledný tvar lezeček. Že na nich záleží opravdu hodně, ti potvrdí kdokoli z oboru. Vývoj kopyt předchází všemu ostatnímu a je v mnohém klíčový. Navrhnout dokonalé kopyto je něco jako najít toho pravého spolulezce. Takového, co vždycky správně podpoří a každý pád s ním je měkký. Až na to, že když jde o lezečky, jedno kopyto nikdy nestačí. Co funguje u začátečnických lezeček, neobstojí u těch výkonnostních. Jiný tvar vyžadují lezečky na malé stupy, jiný do rajbasů. Co sedne lezci s úzkým chodidlem, nemůže zákonitě vyhovovat tomu s objemným nártem.

Lezečky, jejichž smyslem je ustát miniaturní stupy, se šijí na kopytech, která mají tvar od pohledu popírající anatomii chodidla. Proč to tak je, se dá docela snadno vysvětlit – mají pevně obemknout chodidlo a podpořit optimální distribuci vnitřních sil tak, aby se i nejmenší částí boty dalo udržet na skále. Takové lezečky jsou také tužší. Naproti tomu rajbasové zbraně by měly být poddajnější a od pohledu méně agresivní – to proto, že plotny se lezou co největší plochou podešve. Čím větší plocha, tím větší tření. V takových situacích hodně záleží na kvalitách podešvové gumy.

GUMOVÁ ALCHYMIE

Guma je další velké téma – její přilnavost a její životnost. Najdou se i lezci, kteří dokážou o gumě mluvit se zápalem téměř rovným tomu, s jakým probírají kroky v těžkých cestách. 

Ocún dnes na většinu lezeček lepí svoje vlastní gumové směsi – CAT rubber. Jejich vývoj se odehrává doma v Česku a na testování se podílí řada skvělých lezců, kteří je zkoušejí na všech myslitelných površích – lezou na písku, na vápně, na žule i na umělce. Svoje postřehy si zapisují a sdílejí je s vývojáři. Testují i takzvaně naslepo – na každou lezečku dostanou jinou směs, a díky tomu jsou jejich postřehy nezaujaté a ničím neovlivněné. Celý vývoj je dlouhodobým úsilím o dosažení co nejlepších výsledků vyjádřených koeficientem tření, označeným řeckým písmenem μ (Mí, pozn. red.).

Aby bylo možné gumu na lezečky přilepit, je třeba natřít svrchy lepidlem. To je úkol vyžadující preciznost – musí ho být správně tlustá vrstva a musí být jen tam, kde bude guma. 

„Všecko je to o šikovnosti. Oblepování lezeček je náročné na ruce a nedovedu si představit, že by to dělal stroj. Kosení, předbroušení na lepení podešví nebo konečné broušení a lepení obsázek… To jsou všechno pozice, kde se šikovnost opravdu hodí. Každý den oblepím 80 párů lezeček a všechny s láskou. Ruční výroba má něco do sebe, my jsme tady taková rodina a automatizace by to rozbourala. Raději budu dělat rukama a pak okukovat lidi ve skalách, v jakých botách lezou. A hrdě se přiznám, že já ty boty vyrábím,“ říká Martina Bláhová, která ve spodkové dílně pracuje už 16 let a libovolný model lezeček dokáže poznat pohmatem se zavřenýma očima.

I gumu na oblepování je třeba dopředu připravit. Opět se vysekávají pro každý model a velikost přesně naměřené díly. Guma se opracovává, aby její povrch vsákl lepidlo a aby dobře držela. Jednotlivé díly se od sebe liší nejen tvarem, ale i složením – na obsázku patří jiná guma než na podešev. Když jsou všechny kusy nalepené, musí se lepidlo zaktivovat. To se děje v takzvaných aktivačkách. 

„Aktivačka je taková pec, kam se lezečka vloží, aby se guma i lepidlo zahřály. S teplou gumou se lépe pracuje a lepidlo se teplem aktivuje,” vysvětluje Martina. Nakonec se bota ještě obrušuje a čistí. Na čistou podešvovou gumu se nakonec umisťují termotransferová loga. S nimi jsou lezečky konečně hotové.

„Každý den oblepím 80 párů lezeček a všechny s láskou. Ruční výroba má něco do sebe, jsme tady taková rodina a automatizace by to rozbourala.“

A TŘI DNY POČKAT

Každému páru bot trvá dohromady zhruba tři dny, než proces svého vzniku absolvuje celý. Je to mimo jiné proto, že mezi některými kroky je nutné čekat – třeba, než vyzraje lepidlo, kterým je natřená část gumy.

Každý chemicko-fyzikální proces je pro kvalitu lezečky zásadní a všechny musí proběhnout přesně. Za správné ogumování a životnost lezeček odpovídají lidé. „Lezečky mají vysokou pořizovací cenu, protože neexistuje žádný stroj, který by dokázal aplikovat gumu na botu s milimetrovou přesností a vytvořit optimální předpětí. Ruční práce je tady nenahraditelná,“ doplňuje Lukáš.

V těch třech dnech, kdy tvoje lezečky vznikají, je v průměru 80 minut čistého pracovního času, kdy je má někdo v ruce a pracuje s nimi. Výsledný čas ovlivňují ještě proměnné faktory, jako složitost daného modelu a zkušenost a zručnost švadlen a dělníků v obou dílnách.

Co zbývá? Už jen dát je do krabic, odvézt do hlavního skladu a odtud rozvézt do obchodů, kde čekají na tebe, abys je vzal/a potrénovat na umělku, na písek nebo na dlouhý lezecký výlet na jih. A třeba se některé z nich vrátí sem do Českého ráje, kde se narodily. Každý takový příběh si rádi poslechneme.

____________________